混合周期指滾鍍時零件從內(nèi)層翻到表層，然后又從表層翻回內(nèi)層所需要的時間。它由于使用了滾筒使 小零件不停地翻滾而產(chǎn)生。滾鍍時因混合周期的存在，零件不能像掛鍍時一樣時刻都在受鍍，當位于表層 時能夠正常受鍍，而位于內(nèi)層時電化學(xué)反應(yīng)卻基本停止。這樣，滾鍍時零件的有效受鍍時間得不到保證， 為達到要求的鍍層厚度，只有延長整個電鍍過程的時間。這是滾鍍相對于掛鍍電鍍時間較長的重要原因之 一。 例如，一種鍍鋅件，鍍層厚度要求 5?m，掛鍍約需 10min，但若滾鍍則可能需要 30～40min 甚至更 長。從混合周期的角度解釋這種現(xiàn)象，若要保證零件受鍍的有效時間為 10min，因受混合周期的影響，則 整個滾鍍時間可能要數(shù)倍。
  1.2.滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷 

      掛鍍的零件完全暴露在鍍液中，零件與陽極間無任何阻擋，因此溶液中物質(zhì)的傳送不受任何影響。但 滾鍍的零件是被封閉在多孔滾筒內(nèi)的，零件與陽極間比掛鍍多了一道阻擋物——滾筒壁板，則物質(zhì)的傳送 比掛鍍受到的阻力大。因此與掛鍍相比，滾鍍的鍍層沉積速度慢、鍍液分散能力和深鍍能力下降及槽電壓 較高等，可將這些由滾筒封閉結(jié)構(gòu)帶來的缺陷稱之為滾鍍的結(jié)構(gòu)缺陷。

            (1) 鍍層沉積速度慢 滾鍍時，滾筒內(nèi)消耗的金屬離子難以從滾筒外的新鮮溶液中得到及時補充，致使?jié)L筒內(nèi)金屬離子濃度下降，則電流密度上限不易提高，鍍層沉積速度難以加快。這是滾鍍相對于掛鍍電 鍍時間較長的另一個重要原因。

            (2) 鍍液分散能力和深鍍能力下降 滾鍍開始后，滾筒內(nèi)溶液中的導(dǎo)電離子濃度下降，而滾筒外新鮮 溶液又不能及時補充，因此溶液電阻率增大，則電流分布在陰極表面變得不均勻，溶液分散能力下降，零 件表面鍍層厚度均勻性變差。所以，滾鍍難以適于對鍍層厚度有高精度要求的零件(尤其針軸類)。 另外，因難以使用大的電流密度及陰極表面二次電流分布不均勻，使得零件低區(qū)電流密度較小，當?shù)?nbsp;于下限時會沉積不上鍍層或沉積的鍍層不符合要求。所以，滾鍍?nèi)芤旱纳铄兡芰σ矔陆担瑵L鍍的零件(尤 其深孔、盲孔件)低區(qū)鍍層質(zhì)量往往不盡人意。

            (3) 槽電壓較高，電能損耗大，槽液溫升快 滾筒的封閉結(jié)構(gòu)使?jié)L鍍?nèi)芤旱碾娮柙龃?，則為達到所需 要的電流密度，常常需要施加較高的電壓，以增加對滾鍍過程的推動力。所以，滾鍍的槽電壓往往比掛鍍 高，則電能損耗增大。而溶液電阻大，會導(dǎo)致槽液溫升加快。

五.改善滾鍍?nèi)毕莸拇胧?nbsp;
   1.采用細長型滾筒可縮短零件的混合周期，則電鍍時間縮短，鍍層厚度波動性減小
   2.選擇合適的滾筒形狀、大小、轉(zhuǎn)速及裝載量等，可將混合周期的影響減小到最低程度
   3.根據(jù)零件的具體情況選擇合適的滾鍍方式(如采用振動電鍍)，是減小混和周期影響的有力措施